Se estarían fabricando cascos con una estructura de
costillas de cartón corrugado…
Cascos Kranium® es dueño de esa idea. Y parece que el sistema
funciona, aunque en un principio el desarrollo se está enfocando hacia los
ciclistas, la tecnología podría aplicarse a los cascos de moto. De esta manera
se conseguiría un equipamiento seguro a precio muy económico.
Según cálculos del diseñador, el
cartón absorbe cuatro veces más la cantidad de energía del impacto en
comparación con los cascos de bicicleta convencionales. La estructura del
sistema Kranium® se ha desarrollado para absorber esta energía con dos tipos de
cartón corrugado, que componen también dos tipos de costillas o uniones.
Algunas de estas secciones se han diseñado para acomodarse al movimiento en
algunos puntos; sin embargo quedan perfectamente rígidas en otros. Durante un
choque, el pico de fuerza del impacto es absorbido por las costillas que
tienden a flexionar. La cantidad restante de la energía es absorbida por el
arrugamiento de las costillas onduladas, que se colocan en lugares estratégicos
para amortiguar el golpe.
Los estudios sobre el casco también han concluido que,
aunque esté fabricado en cartón, es más duradero frente a un impacto que su
homólogo de poliestireno. Durante el estudio, el mismo casco de cartón se puso
a prueba de choque cinco veces consecutivas, pasando en todos ellas los niveles
aceptables que dicta la normativa. Sin embargo, los cascos de poliestireno se
tornaron a inútiles después de sólo un primer y único impacto al romper.
Otro de los interrogantes que se estudiaron durante la
gestación de este nuevo modelo fue descubrir por qué los cascos de poliestireno
actuales nunca se ajustan perfectamente a la cabeza de los usuarios y se tienen
que ayudar de correas adicionales o botones de presión para la zona trasera.
Estos nunca han proporcionado al 100% un ajuste perfecto.
Kranium® permitiría la confección de cascos a medida por
encargo. Se podrían fabricar el casco a partir de la exploración de la cabeza
de cada individuo con plantillas producidas siguiendo sus coordenadas de un
escaneado en 3D. Tras esto se obtendría el mejor de los ajustes. ¡Un diez en
ergonomía!
Ahora solo falta unir esta tecnología con un fabricante de
cascos de moto que se atreva a incluirla dentro de una calota de plástico
inyectado o fibras compuestas y ya tenemos un casco que seguro cumple con las
más duras normas de homologación. El precio también se puede ver muy reducido
al no necesitar más moldes para fabricar el relleno interior. Así
conseguiríamos que los más reacios a gastar dinero en elementos de protección
tan importantes como el casco tengan menos excusas para comprar un casco
homologado y en condiciones…jajaja!!!
Saludos a todos los que lean esto...
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